谈起锌合金压铸加工厂家换摸效率，肯定是众多锌合金压铸厂家所面临的共性问题，换摸效率高，肯定生产时效和成本更低。那么为了保证生产的顺利进行，减少停机误工损失，提高换模效率。当然模具的加工精度直接影响产品的稳定性和与其他产品的装配效果，为大家详细分析下如何保证压铸模具的加工精度。

工作程序如下：擦拭压铸模具并喷脱模剂―放人半成品(油封骨架及胶圈)―翻转合模―齿条传动将压铸模具送人硫化室―抽真空硫化―齿条传动将压铸模具送出至拖架上―启模―翻转―顶出产品。

 

    据了解，两开橡胶油封压铸模具制造。两开油封压铸模具制造采用单体构件加工后，再组装相配，加工工艺优良，压铸模具检测方便。单腔压铸模具材质选用CrlZ，联板选用45钢。压铸模具加工过程中，除了严格按照压铸模具图纸加工，保证型腔尺寸外，以下几点是保证压铸模具加工精度的关键：

 

    1、流胶槽的加工：过去油封压铸模具流胶槽的加工质量没有得到充分的重视，流胶槽往往加工得距离型腔太远或尺寸不易控制，使制品修剪困难，产品不美观。两开油封压铸模具针对这些问题已经作了改进，三角形的流胶槽内端尺寸与产品外径处尺寸一致(零对零)，利用对开的上、下模在此处形成尖锐的刃口状，油封模压成型时，多余飞边即被剪切下来，既简化了修边工序，又提高了产品的外观质量。

 

    2、上模与上模芯1的配合加工：上模与上模芯1的配合为锥度配合，以往采用研配的方法，要求接触率达到80%以上。这种传统的加工方式不仅难度大，而且耗费很多工时，仍然难以达到没有飞边的理想效果，所以产品在此处不存在飞边。且压铸模具制造工艺性改善。

 

    3、上模芯1与上模芯2的压合：上模芯1与上模芯2的压合是保证油封副唇尺寸及精度的关键。三开油封压铸模具副唇处的飞边,对副唇处的外观质量影响很大。

 

    4、各腔压铸模具之间的连接：各单腔压铸模具与联板的连接必须有一定的浮动量，以保证压铸模具开合灵活，找正准确。一般单模与联板间的间隙控制在0。50一1。0rnm。